استانداردHACCP   یک سیستم مدیریتی است که در آن ایمنی غذا از طریق تجزیه و تحلیل و کنترل خطرات بیولوژیکی ،شیمیایی و فیزیکی حاصل از تولید ، تهیه و رسیدگی مواد اولیه ، تولید ، توزیع و مصرف محصول نهایی مورد استفاده قرار می گیرد.

تاریخچه استاندارد HACCP:

HACCP از دهه 1960 ایجاد شد ، زمانی که اداره ملی هوانوردی و فضایی (ناسا) ، شرکت پیلزبری و آزمایشگاه های ارتش ایالات متحده
همکاری کردند با هم برای تهیه غذای ایمن برای سفرهای فضایی آینده ، تصمیم گرفته شد که الزامات مدیریت مهندسی ناسا ، نقاط کنترل بحرانی ،
به عنوان راهنما برای این طرح ایمنی مواد غذایی مورد استفاده قرار گیرد.
تجزیه و تحلیل مخاطرات و نقاط کنترل بحرانی (HACCP) یک رویکرد سیستماتیک برای شناسایی خطر ، ارزیابی خطر و کنترل است.

این مورد توسط بسیاری از تسهیلات در صنایع غذایی مورد استفاده قرار می گیرد تا اطمینان حاصل شود که تمام غذاهایی که مصرف می شودبرای خوردن آنها بی خطر است.

پس از موفقیت ناسا در تهیه غذای ایمن برای سفرهای فضایی خود ، پیلزبری فراخوانی محصولی به نام Farina را که یک غلات است، که در غذای نوزادان استفاده می شود فراخوانی کرد.آنها در حال یافتن تکه های شیشه و بقایای مواد غذایی بودند که باعث آلودگی می شد. هاوارد باومن ، میکروبیولوژیست در پیلزبری ، که در ابتکار ناسا نیز کمک کرد ، از این شرکت برای اتخاذ طرح HACCP حمایت کرد. به دلیل این شیوع و موفقیت باومن در HACCP ، در سال 1971 در کنفرانس ملی حفاظت از غذا یک میزگرد برگزار شد که نکات مهم کنترل و روشهای ساخت خوب (GMP) در تولید غذای سالم را بررسی کرد.

 نتیجه این جلسه منجر به این شد که FDA (سازمان غدا و دارو آمریکا Food and Drug Administration)
از پیلزبری بخواهد یک برنامه آموزشی برای بازرسی مواد غذایی کنسرو شده برای بازرسان FDA ایجاد و مدیریت کند.

 این برنامه برای اولین بار در سپتامبر 1972 به مدت 21 روز ، با 11 روز سخنرانی در کلاس و 10 روز ارزیابی گیاهان کنسرو برگزار شد.

 نام این کلاس “ایمنی مواد غذایی از طریق تجزیه و تحلیل خطر و سیستم کنترل بحرانی” بودو این اولین باری بود که از HACCP برای آموزش سایر امکانات غذایی در صنعت استفاده می شد.

حتما سایر مقالات ما در زمینه ایزو را هم بخوانید

امروزه ، چندین شرکت ایمنی مواد غذایی ، آموزش توسعه و اجرای سیستم های مدیریت ایمنی مواد غذایی HACCP را ارائه می دهند. DFA کالیفرنیا یک مربی معتبر HACCP از طریق اتحادیه بین المللی HACCP است و طبق قوانین Codex Alimentarius مجاز به انجام آموزش HACCP شناخته شده در سطح ملی است. این یک مزیت برای صنعت خشکبار میوه خشک و میوه خشک و محصولات تازه است

در این مقاله به 12 مرحله استاندارد HACCP می پردازیم و در مقالات آینده هفت اصل آن و تفاوت بین  استاندارد HACCP و ISO22000 می پردازیم. 

12 مرحله استاندارد HACCP: 

 1-تیم HACCP را جمع آوری و آموزش دهید

تیم HACCP باید متناسب با اندازه ، ریسک و پیچیدگی فعالیت تجاری باشد. این تیم باید دارای تخصص فنی و آگاهی از خطرات احتمالی و کنت مرتبط با آنها باشد.

 2-محصولات و فرآیندها را توصیف کنید   

شرح مفصلی از فرآیند و محصولات نهایی ارائه داده شود.

3-کاربران مورد نظر را شناسایی کنید

کاربران در نظر گرفته شده از محصول نهایی بیان شده است.

4-نمودار جریان را بسازید

نمایش منظمی از توالی مراحل درگیر در تولید محصول نهایی ساخته شده است. به طور معمول ، این کار با خرید مواد اولیه به مشتری آغاز می شود.

5-نمودار جریان را تأیید کنید

تأیید اعتبار اینکه نمودار جریان ساخته شده به طور دقیق آنچه را که در طول تولید اتفاق می افتد منعکس می کند.

6-تجزیه و تحلیل خطر را انجام دهید (اصل 1)

تجزیه و تحلیل خطر شامل موارد زیر است:

• شناسایی خطرات ممکن است بر روند کار تأثیر بگذارد
• شناسایی مراحل احتمال بروز خطرات
• تصمیم گیری در مورد خطرات قابل توجه
• تعیین اقدامات لازم برای کنترل خطرات
  

7-نقاط کنترل حیاتی (CCP) را تعیین کنید (اصل 2)

این مراحلی است که اقدامات کنترل برای جلوگیری از خطرات بیولوژیکی ، شیمیایی یا فیزیکی که خطر ایمنی را برای حیوانات یا مصرف کنندگان ایجاد می کند، ضروری است.

8-برای هر CCP محدودیت های اساسی تعیین کنید (اصل 3)

محدودیت های حیاتی مقادیری هستند که برای اقدامات کنترل برای اطمینان از بی خطر بودن خوراک تعیین می شوند. حدود حیاتی باید بدون ابهام و قابل اندازه گیری باشد. در صورت نقض حد مجاز ، خوراک باید رد شود. برای جلوگیری از اتلاف و اجازه دادن به اقدامات اصلاحی قبل از نقض حد حیاتی ، توصیه می شود که یک سطح هدف تعیین کنید. اگر سطح هدف شکسته شود ، می توان اقدامات اصلاحی را برای بازگشت آن به درون هدف انجام داد. محدودیت های مهم شامل زمان ، دما ، اندازه ، وزن و شکل ظاهری / رنگ است. پارامترهای عینی و قابل اندازه گیری ترجیح داده می شوند.

9-نظارت بر اقدامات کنترلی در هر CCP (اصل 4)

برای تأیید کنترل شدن فرآیند و عبور از محدودیتهای حیاتی ، نظارت لازم است. سیستم های مانیتورینگ باید بیان کنند:

• محدودیت های حیاتی و سطح هدف چیست
• نحوه نظارت باید انجام شود
• جایی که باید نظارت انجام شود
• چه زمانی باید نظارت انجام شود
• هنگامی که نظارت باید انجام شود
• چه کسی مسئول نظارت است.

10-اقدامات اصلاحی را تعیین کنید (اصل 5)

اقدام اصلاحی عملی است که با عبور از یک حد حیاتی انجام می شود. اقدامات اصلاحی دو قسمت دارد.

اولاً اینکه با محصول آسیب دیده چه باید کرد و دوم اینکه فرآیند را دوباره تحت کنترل درآوریم. روشهای اقدام اصلاحی باید به شرح زیر باشد: اقداماتی که باید انجام شود و توسط چه کسی (به عنوان مثال نحوه برخورد با محصول ، محصول ، توقف تولید ، صدور فراخوان) چه کسی باید مطلع شود.که می تواند مجاز به شروع مجدد تولید یا فروش شود

11-روشهای تأیید را ایجاد کنید (اصل 6)

تأیید صحت شامل استفاده از روش ها ، رویه ها و آزمون ها است ، اما در مقابل آنهایی که در کنترل استفاده می شوند نشان می دهند که تصمیمات شما در مطالعه HACCP معتبر و موثر است. برای تأسیس سیستم HACCP می توانید از روش استفاده استفاده کنید:

• بررسی سوابق نظارت ، انحرافات و شکایات
• سیستم ممیزی HACCP برای اطمینان از اینکه همه خطرات و CCP شناسایی شده و کنترل و نظارت بر آن رایج ترین روش راستی استایی است.

12-اسناد و مدارک را تنظیم کنید (اصل 7)

مستندات به اثبات انطباق با برنامه HACCP و پشتیبانی از دفاع با دقت کافی در صورت نیاز به دادگاه کمک می کند. مستندات پشتیبانی از سیستم HACCP ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• جزئیات تیم HACCP
• دامنه و شرایط مرجع
• توضیحات محصول و فرآیند
• مشتریان در نظر گرفته شده
• یک نقشه نمودار
• جریان
• برنامه های پیش نیاز
• تجزیه و تحلیل خطر و تعیین CCP
• محدودیت های مهم ، اهداف ، انحرافات و اقدامات اصلاحی سوابق
• نظارت امضا و تاریخ مراحل اعتبارسنجی ،
• تأیید و بازبینی گزارش های حسابرسی

پایان پارت اول مقاله استاندارد HACCP

ترجمه و گرد آورنده :مرضیه حسینی مدیر عامل شرکت کاوشگران بهبود کیفیت